Rédactrice : Roser Arpon, Supply Optimum et chef de projet du Lab Agilité/Résilience FRANCE SUPPLY CHAIN
Animée par l’émergence des nouvelles technologies, l’industrie 4.0 désigne une nouvelle génération d’usines connectées, robotisées, intelligentes et interconnectées dans lesquelles les collaborateurs, les machines et les produits interagissent.
Hello Open World et les équipes Strategy, Customer & Operations de KPMG, en collaboration avec FRANCE SUPPLY CHAIN et Nextdoor ont organisé le 22 novembre dernier un workshop collaboratif autour de la thématique « Manufacturing & Data Analytics ».
Lors de cette matinée, orientée ETI-PME, les différents intervenants ont échangé et partagé leur expérience et leurs solutions sur l’analyse et le suivi des données de production à des fins d’optimisation du processus de production.
Aussi, leur volonté était de démontrer que le « data analytics » n’est pas réservé qu’aux grands groupes.
- Benjamin Carlu : CEO, fondateur et président d’usine IO
- Emmanuel Thommerel : DSI et vice-président de Lacroix Electronics
- Ollivier Gorre : Senior Account executive Europe-IOT Digital Transformation
- Gaël Buvat : Program manager à Arts et Métiers Acceleration
- Alban Guyot : Responsable de la marque usine du futur
- Michael Soussan : Director customer & operations chez KPMG
La révolution numérique entraîne des changements profonds dans l’industrie et aujourd’hui nous assistons à une volonté de basculer sur l’industrie 4.0. Elle génère de la performance, de la productivité et du bien-être au travail.
Emmanuel Thommerel, vice-président de Lacroix Electronics, fabricant de cartes électroniques pour l’industrie automobile, l’aéronautique et la domotique nous a présenté le projet de digitalisation de ses usines. Un projet qui a été porté par la volonté de la Direction Générale de se lancer dans un programme d’amélioration de la performance des opérations.
Un vrai projet de transformation au niveau opérationnel, mais aussi au niveau humain, la conduite de changement était une priorité. Depuis le début du projet les opérateurs ont été associés très tôt dans la mise en place de la solution choisie, la DSI est descendue dans l’usine pour comprendre les machines, les données. Il fallait comprendre l’architecture pour exploiter les données et pouvoir connecter et faire parler des machines non communicantes et des machines connectées.
La solution Thingworx fournie par PTC, a permis de connecter et de faire parler des machines physiques (four, machine de soudure, ligne de production…). Elle a permis de suivre les machines, de constater les anomalies et d’identifier les causes d’incidents sur leurs chaînes de production en temps réel.
Auparavant, la maintenance de la machine se faisait sur la machine entière et certaines anomalies ne pouvaient pas être traitées. Aujourd’hui, ces données nous permettent d’identifier quelle partie de la machine est défaillante et d’apporter les mesures correctives nécessaires.
De tous ces échanges autour de la transformation numérique dans l’industrie, de l’analyse des données, et de la conduite du changement tous les intervenants ont partagé l’importance d’avoir un objectif clair, de collaborer avec d’autres entreprises et de se faire accompagner dans le processus de mise en place d’un projet de ce type.
La formation est un élément clé et il est nécessaire que les opérateurs possèdent les compétences pour les utiliser.
La synergie entre les nouvelles technologies qui inondent l’industrie 4.0, la formation et l’arrivée de nouveaux talents plus connectés entraîneront des changements importants dans le secteur de l’industrie.
L’industrie 4.0 est un défi et une véritable opportunité pour l’industrie française.
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